Die Dämmung

Basis ist instandgesetzt, Basis sieht schick aus, kann also losgehen!

 

Nach Recherchen zu Dämmmaterialen nutze ich für Selbiges das recht häufig verwendete Armaflex. "Schaumstoff", welcher selbstklebend zu erhalten ist. Gute Hafteigenschaften, Brandhemmend und Wärmedämmend (beides erreicht wg. der Geschlossenporigkeit). Weiter soll die Geräuschdämmung ebenfalls recht gut sein. Normalerweise werden damit Rollladenkästen, Wärme- und Kälteleitungen gedämmt.

Lässt sich recht einfach Beziehen und verarbeiten: klebt wirklich gut und lässt sich gut mit dem Teppichmesser zuschneiden. Weiter ist es in allen möglichen Stärken zu erhalten.

 

Die Dämmung als Solche ist der wichtigste Punkt beim Ausbau. Je nachdem wie und wann Ihr das Fahrzeug nutzen wollt, fällt dementsprechend dick die Dämmung aus. Hier geht's nicht nur darum Temperatur zu halten sondern auch, um Kondensationspunkt vom Blech wegzubringen. Deswegen auch die Geschlossenporigkeit des Materials. Es kondensiert bereits im Fahrzeug, wenn nur damit gefahren wird, der herkömmliche Nutzen eines Kastenwagens. Die meisten Firmen, die Kastenwägen als Firmenwägen nutzen, kleiden diese aus, obwohl diese lediglich als Werkstattwagen genutzt werden.

 

Der Punkt ist, dass sich dieses Wasser zwangsläufig irgendwo kondensiert, zusammenläuft und dann beginnt zu schimmeln. und bei 6qm² Wohnfläche riecht man das sofort. Klar, beim herkömmlichen Kastenwagen geht's auch ohne, aber diese können im Normalfall ablüften, da nicht verbaut und/oder da wird nicht 24/7 drinnen gewohnt.

Es gibt hierzu genug Informationen im Internet, wird ebenso in jedem Buch empfohlen. Schlussendlich artet es fast immer in eine Glaubensfrage aus: was mir sich nicht so ganz erschließt, da einfache Physik hier zugange ist.

 

Ich selbst nutze die 19mm Version von Armaflex, da ich bereits knappe 24qm² benötige. So erreiche ich für mich den besten Kompromiss. Ich werde noch eine Dampfsperre mit einbringen um mehr Sicherheit zu erhalten...Gleich gescheit spart Nacharbeit.

 

Angefangen mit dem Boden habe ich ein Fachwerk verlegt. Das Holz muss natürlich so dick sein, dass die Dämmung gut drunter passt und breit genug um genug Auflagefläche bieten, damit ausreichend Stabilität erreicht wird.

Ich rate von der Methode ab, welche in diversen Videos gezeigt wird, in denen drei Dachlatten von vorne nach hinten verlegt werden. Der Boden, der das Gewicht halten muss, wenn man zwischen den Latten steht, muss wirklich dick und damit schwer sein, um sich selbst nicht zu verziehen.

 

Nachdem ich das Holz zugeschnitten habe, habe ich es mit Tauchgrund (nicht Lack! Tauchgrund bekommt ihr bei einem freundlichen Schreiner; er "imprägniert" das Holz ohne es Luftdicht zu versiegeln) behandelt. Am besten zum Streichen, nicht zum Sprühen, da der Tauchgrund dick auf das Holz aufgetragen werden muss, um einziehen zu können. Da da, wo ein Gegenstand ist, kein zweiter sein kann, stellt das Holz (mehr oder weniger) ein Kältebrücke dar. Und falls sich dort Feuchtigkeit ablagert, ist das Holz geschützt.

Danach habe ich alles mittels SikaFlex 252 ins Fahrzeug geklebt. Der Klebstoff funktioniert mit Lacken aller Art, Holz, Blech usw. und ist vibrations- und wasserfest (schaut einfach mal bei SikaFlex.de vorbei, da werdet ihr definitiv fündig). Hier sollte anschließend beschwert werden, um eine brauchbare Verbindung mit dem Fahrzeug zu erreichen. Zumal der Fahrzeugboden nach zu den Außenseiten hin ansteigt, was bei den Radkästen später schön zu merken ist.

 

Und wenn man das gute Sika zur Hand hat, dann kontrolliert man am Besten die Verbindungen, wo das Karosserieblech mit den Spanten verklebt wurde. Mit der Zeit löst sich der Kleber; so kann hier gleich nachgesteuert und nachverklebt werden.

 

Alles unterhalb der Trittstufe / der Abdeckung für die Schiene der Schiebetür habe ich, weil eine Isolierung kaum möglich ist, mit Hohlraumversiegelung behandelt. Da sich hier Dreck und Feuchtigkeit gesammelt hat. So kann bei Wasseransammlungen keine Korrosion entstehen.

 

Wenn Ihr nun das Holz verklebt habt und ihr bereit seid, das Armaflex in das Fachwerk einzubringen, dann messt das jeweilige Feld aus, rechnet an Quer- und Längsseite Seite 0,5 - 1cm hinzu und schneidet euch das passende Stück zurecht. So seid ihr auf der sicheren Seite, was die Abdichtung angeht, da es überall durch eine gewisse Vorspannung anliegt. 

Dennoch empfehle ich eine Nachkontrolle.

 

Boden ist  komplett verlegt und drinnen, nachkontrolliert und noch nicht verschraubt. Einerseits weil noch die Dampfsperre dazwischen muss, andererseits, weil ich im Zuge des Ausbaus nochmal ran muss. Als Material für die Bodenplatte habe ich eine 12mm Siebdruckplatte genommen; Die ist Wasserfest, abwischbar und bei 12mm ist kein Verzug bei dem vorhandenen Fachwerk zu erwarten. Vermutlich hätten 9mm Stärke auch gereicht, aber sicher ist sicher.

 

Weiter geht es mit den Seitenwänden und dem Dach. Bevor Ihr mit letzterem anfangt, sichtet und dichtet die Nahtstellen im Dachblech noch gesondert ab, da hier, durch betreten des Daches Risse in der Verbindung entstehen können. Wenn das der Fall ist, findet unbemerkt, da verdeckt durch Dämmung, Korrosion statt. Ich selbst nutze dazu das Sika 223 in weiß.

 

Zusätzlich habe ich die Radkästen sowie große Flächen des Blechs mit Alu-Butyl "behandelt". Dies verhindert Schwingungen und sorgt für Ruhe im Fahrzeug während der Fahrt.

Und jeder kennt die Geräuschkulisse in einem offenen Kastenwagen. Als grobe Richtung habe ich für beide Radkästen 1qm gebraucht. Bei den Flächen der Karosserie war ich bewusst Sparsam mit dem Zeug, da ein Quadratmeter knapp über 3,5kg wiegt.

 

Ansonsten ist wie gewohnt zu verfahren: Klebeflächen am Fahrzeug mit Bremsenreiniger reinigen und das Armaflex aufbringen. Die Holme innen werden innen frei gelassen, da einerseits Zirkulation stattfinden kann (an der Stelle, wo Aussenhaut auf Karosse trifft sind "Löcher" um Schwitzwasser ableiten zu können), und andererseits diese von außen gedämmt werden. Schlagwort ist Kältebrücke; denn wenn tatsächlich Feuchtigkeit durchkommt und irgendwo kondensiert, dann lieber dort, wo es "Sinn" macht und keine Gefahr darstellt.

 

Der Zeitansatz für den Innenausbau beläuft sich bis jetzt auf knappe 70 Std. Dies liegt daran, dass ich alle Schnittkanten auf "Dichtheit" prüfe und diese ggf. mit dünnen Streifen Armaflex auffülle (wie beim Boden) und alle Schnitt- und Stopfkanten mit Armatape abklebe. Mein Anspruch hierbei ist, dass so umfangreich wie möglich gedämmt wird. Denn wenn ein Stück Metall ungedämmt bleibt, schlägt sich dort die Feuchtigkeit nieder.

 

Nun sind alle großen Flächen abgedeckt, es folgen die Türen und dann wird Holz für die Verkleidung aufgebracht und die Kleinigkeiten abschließend mit Armaflex beklebt.

 

Zugegeben, ich habe die Fresse dick vom Dämmen... Tatsächlich habe ich nicht damit gerechnet, dass diese vorbeugende Maßnahme so viel Zeit in Anspruch nimmt...

 

Nun ist es vollbracht (an den Türen hätte ich mir zwar Bosch Winkelhände gewünscht, da ich mir alle Finger zweimal gebrochen habe), aber ich habe wirklich alles beklebt, was ich erreichen konnte.

 

Nun, nach Abklingen des Winters (Haftkraft des Armaflex' am kalten Blech usw.) habe ich die komplette "Wohnfläche" gedämmt. Der schwierigste Teil war die Schiebetür, da ich die Mechanik nicht behindern wollte. Nun sind auch die Leisten für die Verschraubung der Verkleidung angebracht.

 

Nein, das Dämmen hat irgendwie kein Ende. Bis jetzt habe ich 3 Rollen 19mm und 2 Rollen 9mm Armaflex bestellt und bis auf eine dreiviertel Rolle 9mm ist fast alles weg. Und der Rest geht für die Fahrgastzelle mit drauf. Dazu kommen bis jetzt 3Rollen Armatape, wobei zwei neue Rollen auf dem Weg sind.

Es fallen oft Kleinigkeiten an, wie die B-Säulen oder der Einstieg an der Schiebetür. All das ist nun auch behaftet...im Kampf gegen die Kältebrücken.